您是否想知道轻松地解决这些问题的方法？

      那么请用两三分钟的时间读完这篇文章，您将从中得到您想要的答案。

      缺料与积压矛盾尖锐化的原因

      通常企业接到订单后，制作采购计划依据的数据有：订单数量、（物料清单的）用量比例和库存量（在库数量，有可能在库数量与实际所需相差很远），它的公式是：

      订单毛需求＝订单数量×用量比例；

      采购数量＝订单毛需求－在库量；

      假设订单B数量为2，物料清单的用量比例为10，在库量为3，如果按如上公式制作采购计划所得到的结果为：

      订单毛需求＝2×10＝20；

      采购数量  ＝20－3＝17；

      这个数据很可能是错误的，因为：

     “在库量”包含目前正在进行生产的订单A需要领取、但还未从仓库领走的数量（我们称之为生产待领量，假设为1，这个数量做计划的人可能并不知道），这样我们采购的17个加上在库的3个共计20个只能满足订单B的毛需求，而订单A就发生断料，或者是优先满足订单A 而B就断料，从而发生紧急采购或者延期交付。

 由此公式应改为：采购数量＝订单毛需求－在库量－生产待领量；

      结果为18，我们下达采购订单B，采购18个。
 
        但是，这个结果也可能是错误的，原因如下：

      采购员在企业接订单B之前已经下达采购订单A，但是供应商还没有送货，甚至检验部门正在检验，没有办理入库手续，这个量不能体现在仓库在库数量的台帐上，但是马上就会办理入库手续，称之为“采购在途”（假设为5），这样这个5个数量就多余了，造成积压。 

      由此公式应改为：采购数量＝订单毛需求－在库量－生产待领量＋采购在途；

      结果为13，我们下达采购订单B，正确的采购数量应该是13个。

      以上例子只是最简单的情况，如果再有半成品，再有插单，情况更复杂，考虑到这些情况，完整的计划公式是：

      采购数量＝订单毛需求－可用数量；

      可用数量＝在库量－库存安全＋采购在途－生产待领量＋生产待入库；

      考虑到更复杂的实际业务，计算公式很可能更加复杂，比如考虑订单未发数量等。

      这些数量没有一个人，甚至没有单个部门可以同时掌握，因为它们分别由不同的部门记录填写，甚至互相转换，如采购在途和在库：如果办理了入库手续，采购在途减少而在库增加。仓库部门不可能做到及时通知采购计划制定部门。

        即使我们知道这个公式，靠人来完成计算也是很难的，因为：

        1）每个部门只记录自己的数据，各有一本帐；

        2）这几本帐的数据共享程度很小，及时性更不用说了；

        3）即使能简单地实现及时共享，人工去一一对应维护多个单据、多种物料的数据成本很高，如果客户订单变动、频繁出现紧急插单、物料清单变化等，难度就更大。

        “天思PMC物控”软件让缺料计算不再难

      天思出品的“PMC物控”管理软件，内嵌正确的计算公式及单据、数据一一对应的勾稽关系。因此：各部门之间的数据能得到自动、及时共享。在每个部门简单登记自己业务数据的同时，“PMC物控”已经自动同步记录了企业的一本大帐，而不是各部门的一本本小帐。这样就可以把仓库中的物料动态情况一清二楚地呈现在您面前，缺少哪种原料？缺少多少？什么时间需要？采购时间是多长？能否按时完成订单？等问题都可以通过“天思PMC物控”软件来解答，轻松地为您计算缺料及制定采购计划。

      利用“天思PMC物控”辅助工具可以快速建立物料及物料结构清单等基础档案，根据订单的品种数量、交期要求及物料清单、现有可用库存等信息，计算出需采购原材料数量，需加工的半成品数量、需外协加工的数量及其完成时间等。

        “天思PMC物控”软件让矛盾不再来，让采购、生产更协调

      生产企业最希望负载均衡地运营。但是因为对物料动态无法掌控，订单配套混乱不清，导致采购和生产很难保持计划性节奏，不是开工不足就是加班赶货。结果必然是有时饿死，有时撑死；还无法调和日益突出的停工待料与积压占用的矛盾。

      采用“天思PMC物控”管理软件就可以让企业PMC物控（采购生产计划）人员随时了解动态的物料存货信息，根据订单的波动及时调整物料采购和加工计划，随时保持库存数量在最合理的状态，使计划、生产和物料配套相协调，既不断货影响交付，又不积压影响效益。提升准时交货率，帮助公司提高声誉。 

      那么，赶快与天思软件集团各地合作伙伴联系吧，看看只需2-3万的软件产品是如何帮助您实现“不多、不少、不早、不晚”的动态物料占用最小化目标的。